Вендоры MES-систем часто говорят, что такие системы могут решать задачи планирования производства. Однако важно помнить, что MES не заменяет ERP, а дополняет её возможности, позволяя лучше управлять производственными процессами.
В основном MES-системы обслуживают перераспределение производственных заказов, которые были созданы в других системах. Основная задача для полноценного планирования заключается в использовании ERP-системы, которая позволяет это делать, учитывая продажи, остатки на складах и маршруты производства, а также связывая эти данные с другими основными модулями, такими как финансы и управление.
При выборе и внедрении MES-систем нужно учитывать, что они могут быть специфическими для разных отраслей, например, машиностроения или металлургии. Давайте подробнее рассмотрим, как интегрировать MES и ERP в машиностроении.
Первый шаг — это создание общего интерфейса между MES и ERP. Нужно привести в соответствие справочники и данные между системами, чтобы они могли правильно взаимодействовать. Например, если в одной системе информация о материале ограничена 60 символами, а в другой — 260, это может создать сложности.
С другой стороны, можно сделать преобразование данных при передаче, но это может привести к потере информации. Так, производственный заказ создается в ERP, затем передается в MES для подтверждения, после чего данные возвращаются в ERP для учета.
Теперь в металлургии есть свои особенности. Например, нужно учитывать конфигурируемые материалы и возможность изменения маршрутов производства в процессе. При работе с MES важно, чтобы система могла отслеживать параметры продуктов и изменения маршрутов.
Заказчики часто ожидают от интеграции ERP и MES повышения эффективности и прозрачности производственных процессов. Однако на практике это может не выглядеть так просто, как кажется. Интеграция создаст более сложную структуру, где информация не всегда будет единой и может обновляться не постоянно.
Кроме того, на уровне ERP могут отсутствовать некоторые элементы производственного учета, которые имеются в MES. Поэтому после внедрения информационная картина становится более сложной, а не просто прозрачной.
Что касается сокращения простоев оборудования, это не всегда просто. Основные простои связаны либо с плановым техническим обслуживанием, обработка которого происходит в ERP, либо с непредвиденными отказами. В случае новых производственных мощностей, чаще наблюдаются плановые простои, и на снижение таких простоев при внедрении MES рассчитывать сложно.
Тем не менее, одним из результатов интеграции станет создание детальной исторической базы данных о производственных процессах, которую нельзя будет передать в ERP. Поэтому основной анализ производительности будет происходить на уровне MES, что позволит оптимизировать производственные затраты на основе собранной информации.